Die anfallenden Rauchgase werden:
- unter Zugabe eines Ammoniak - Luftgemisches in einem Katalysator bis unter dem vom Gesetzgeber vorgeschriebenen Grenzwert von 150 mg NO₂/Nm³ Rauchgas als Jahresmittelwert reduziert.
- in einem Elektrofilter entstaubt, indem die mitgeführten Staubpartikel elektrostatisch aufgeladen und abgeschieden werden. Der Abscheidegrad von über 99% garantiert eine Unterschreitung des Grenzwertes von 8 mg Staub/Nm³ Rauchgas als Jahresmittelwert. Als Restprodukt entsteht Elektrofilterasche, die in der Betonindustrie Verwendung findet. Mengen sind zwischen 10-15t/h und bis zu 100.000t/Jahr.
- in einer Rauchgasentschwefelungsanlage im Naßwaschverfahren unter Zugabe von Kreide entschwefelt. Die Kreide wird mit Wasser versetzt und in dem Waschturm in das Rauchgas gesprüht, so das damit das im Rauchgas vorhandene Schwefeldioxid (SO₂) mit dem Kalkanteil der Kreide chemisch zu Gips reagieren kann. Damit wird der vorgeschriebene Grenzwert von 130 mgSO₂/Nm³ Rauchgas als Jahresmittelwert deutlich unterschritten. Der so entstehende Gips wird in der gipsverarbeitenden Industrie zur Herstellung von z.B. Gipskartonplatten verwendet. Mengen sind je nach Schwefelgehalt der Kohle zwischen 7-10t/h und bis zu 25.000t/Jahr. Der Abtransport des Gipses erfolgt ausschließlich auf dem Seeweg nach Skandinavien.
Danach erfolgt die Ableitung der gereinigten Rauchgase über den Kühlturm.
